Како избећи трагове од растопања у вашој инјекционој обради

Како спречити трагове за растојање у инжекционом лијечењу са експертизом произвођача Дакунлуна

Један од могућих проблема који се могу појавити током производње пластичних делова користећи технику инјекционог лијечења називају се трагови углизања. Они су убод у облику или удубљеностима које утичу на изглед, а затим и на структурно јединство чврстог дела. Међутим, постоји много решења како да се избегну трагови у вашој инјекционо-изливским деловима ако разумете могуће корене и размислите о доступним решењима. Решења која тражите можете наћи на Дакунлун Произвођач једна од најрепретуванијих компанија у индустрији убризгавања. Са тим стручњака чији су задатци да вас прате током целог процеса производње, добићете највреднију помоћ и препоруке које вам можда требају да бисте избегли трагове од потопа. Узимајући у обзир најсавременије технологије, напредне приступе и најбоље праксе у индустрији које пружа Дакунлун, помоћи ће вам да добијете првокласне и безгрешне делове.

Ефикасна решења за елиминисање трагова у убризгавању

Коначно, неправилан притисак у паковању такође може бити грешка која вас прогони. Уједначеност расподеле материјала на површини производа може бити угрожена, што може довести до неједнаквог смањења. У супротном, пропорције оквираних зидова могу довести до различитих стопа хлађења преко површине производа. Најефикаснији начин да се уклони корен проблема и спроведе превентивне корекције је прилагођавање времена хлађења, побољшање дизајна капије, повећање притиска паковања и осигурање равномерне дебљине зидова.

Процењивање најнеобичнијег питања

Уобичајене костице спота и како их превазићи Једна од најраспрострањенијих препрека које би могле потенцијално ометати перформансе одређених делова у производственом процесу односи се на питање трагова од потопљења. Да будемо прецизнији, ово би се могло појавити ако би се одређена подручја површине производа хладила брже од других. Другим речима, неравномерно смањење површине производа изазивало би трагове спуштања. Стога се корекција може спровести прилагођавањем параметара процеса који се односе на сложеност топљеног материјала: температуру и брзину убризгавања и ниво притиска у паковању. Осим тога, да би се смањила вероватноћа формирања трака, додаци као што су нуклеативни агенси и контролери за инјекционо плесено температура може бити имплементирана како би се спречило хлађење високих брзина. Као што предходно указује, произвођачи морају да учествују у целој количини тактике за решавање трага: прилагођавање параметара процеса, коришћење адитива, као и промене у целој величини изван производа.

Закључак

На крају, произвођачи могу оптимизовати дизајн капи и тркача како би постигли конзистентнији проток пластичног материјала кроз шупљину капи. У вези са тим, они могу користити и софтвер за симулацију за анализу процес пуњења калупа да се идентификују потенцијална подручја у којима се могу формирати траге од растопа и да се пре производње предузму неопходне модификације дизајна. Укратко, знање коренских узрока трага на инјекционим деловима и спровођење стратегија за борбу са њима може помоћи произвођачима да производе висококвалитетне делове који задовољавају захтеве својих клијената. Употребом ових савета и техника, Дакунлун може помоћи да се гарантује да су ваши делови за лијечење инјекцијом без трага и да су најквалитетније и најбоље.